切割不銹鋼時出現(xiàn)“小白點”問題，可能涉及材料本身缺陷、加工工藝參數(shù)不當(dāng)或外部污染等多種因素。結(jié)合不銹鋼加工中的常見場景（如激光切割、冷軋拋光等），具體原因及機理如下：
一、激光切割過程中的直接原因
激光切割時的小白點多與熔渣殘留、氣體純度或熱影響區(qū)反應(yīng)相關(guān)：
1.熔渣排出不充分
切割時輔助氣體（如氮氣）氣壓過高或過低，導(dǎo)致熔融金屬未能完全吹離切縫，冷卻后形成點狀殘留物（類似毛刺或凹坑）。
解決方法：調(diào)整氣壓至合理范圍（通常需根據(jù)板材厚度增加氣壓），并確保噴嘴與工件距離適中。
2.切割氣體純度不足
若使用含氧雜質(zhì)的氮氣，高溫下不銹鋼邊緣會氧化發(fā)黃，局部氧化過度可能形成微小白點（氧化鉻富集點）。
解決方法：更換高純度氮氣（≥99.99%）。
3.熱輸入過大導(dǎo)致材料過熱
功率過高或切割速度過慢時，材料局部過熱，熔池飛濺物附著在切口邊緣，冷卻后形成白亮點。
解決方法：降低功率、加快切割速度或增加冷卻時間。
二、材料基體缺陷引發(fā)的白點（冷軋拋光后顯現(xiàn)）
若白點在拋光后出現(xiàn)，可能源于不銹鋼基板的原始缺陷，與切割工藝無關(guān)：
1.表面粗糙度過高（冷軋前）
熱軋卷（NO.1板）表面粗糙度（如Ra＞3.0μm）會導(dǎo)致冷軋時波峰折疊分層，酸洗后分層處脫落形成微坑，拋光后呈現(xiàn)“小白點”。
根源：熱軋拋丸工藝不當(dāng)（如拋頭轉(zhuǎn)速過高、鋼丸粒徑過大）。
2. 酸洗不足殘留銹點
熱軋板酸洗不徹底時，殘留的Fe/Cr氧化物經(jīng)冷軋拉伸，在拋光后暴露為白點。
關(guān)鍵因素：酸濃度不足、產(chǎn)速過快或溫度偏低。
三、其他加工環(huán)節(jié)的關(guān)聯(lián)因素
1.氣孔或夾雜物（鑄造或煉鋼缺陷）
不銹鋼內(nèi)部存在微小氣孔或非金屬夾雜物，切割時暴露于表面，形成白點（常見于鑄件或低品質(zhì)板材）。
驗證方法：對比白點位置的成分分析，若檢出硅酸鹽等夾雜物則為材料問題。
2.機械損傷后續(xù)影響
板材在運輸或前期加工中表面受損，切割時損傷處熔融狀態(tài)異常，形成局部凹坑。
四、系統(tǒng)性解決方案
根據(jù)白點成因分類處理
問題類型 | 解決措施 |
激光切割工藝 | 優(yōu)化焦點位置（避免過低/高）；調(diào)整氣壓（一般8~15Bar）；使用高純氮氣；控制切割速度與功率平衡。 |
基材質(zhì)量 | 要求供應(yīng)商提供低粗糙度熱軋板（Ra≤2.5μm）；檢測酸洗板是否殘留銹點。 |
替代工藝 | 對高要求產(chǎn)品（如裝飾板），采用不拋丸的熱軋酸洗工藝，從源頭消除粗糙度影響。 |
總結(jié)：
切割不銹鋼的小白點需分場景診斷：
激光切割中產(chǎn)生 → 優(yōu)先檢查氣體純度、氣壓參數(shù)及熱輸入控制；
拋光后顯現(xiàn) → 追溯基板粗糙度或酸洗缺陷。
若為材料本質(zhì)問題（氣孔、夾雜），需更換供應(yīng)商或加強進料檢驗。
